실리콘 튜브의 생산 공정은 재료 과학과 정밀 제조 기술을 통합하며 주로 원료 준비, 혼합 및 정제, 압출 성형, 가황 및 품질 검사의 5가지 핵심 단계로 나뉩니다.
1. 원료 준비 단계에서는 고품질의 원료 실리콘 고무가 주원료로 선택되고, 제품 성능 요구 사항에 따라 실리카, 가교제, 충전제, 안료 등의 첨가제가 첨가됩니다. 실리카는 실리콘 튜브의 경도와 강도를 향상시키는 반면, 가교제는 재료가 고온에서 안정성을 유지하도록 보장합니다.
2. 혼합 및 정제 단계에서는 원료 실리콘 고무와 다양한 첨가제를 배합 비율에 따라 폐쇄형 반죽기 또는 2{1}}롤 밀에 첨가하고 반복적인 정제를 통해 성분이 고르게 분포되도록 합니다. 이 공정에서는 혼합물이 녹아 유동성이 좋은 페이스트를 형성하여 후속 압출 성형의 기반을 마련하기 위해 온도와 교반 속도를 엄격하게 제어해야 합니다.
3. 압출 성형 단계에서는 전처리된 실리콘 고무 화합물을 압출기에 공급하고 다이를 통해 고온, 고압에서 관 모양으로 압출합니다. 다이 설계에서는 실리콘 튜브의 크기, 모양, 벽 두께와 같은 요소를 고려해야 합니다. 압출 중에는 균일한 벽 두께와 매끄러운 표면을 보장하기 위해 속도, 온도 및 압력을 엄격하게 제어해야 합니다. 압출 후 실리콘 튜브를 냉각하고 모양을 잡아 초기에 모양을 고정해야 합니다.
4. 가황은 실리콘 튜브의 성능을 향상시키는 핵심 단계입니다. 압출 실리콘 튜빙은 실리콘 고무 분자의 3차원 네트워크 구조를 형성하기 위해 고온-가황 과정을 거쳐야 더 높은 탄성과 내열성을 얻을 수 있습니다. 일부 제품은 냄새를 추가로 제거하고 꽃이 피는 것을 방지하기 위해 2차 가황 처리도 필요합니다.
5. 품질 검사는 전체 생산 과정에서 수행됩니다. 완제품은 육안 검사, 벽 두께 측정, 인장 테스트, 내열성 테스트, 전기 성능 테스트 등 여러 검사를 거쳐 열악한 환경에서도 안정적인 성능을 유지할 수 있는지 확인해야 합니다. 엄격한 품질 검사를 통과한 실리콘 튜브만이 후속 사용 단계에 들어갈 수 있습니다.
